德国eldec同步双频感应淬火技术主要应用于汽车工业、模具制造业、飞机制造业、机电制造业的发电机和变压器等领域。

SDF轮廓淬火技术

对于类似齿轮这样具有凹凸表面结构的工件而言，常规的单频感应加热技术无法实现令人满意的处理效果。由于齿轮存在凸面和凹面，采用高频感应加热进行齿轮表面淬火，感应电流产生的热量迅速传导进行轮齿的中心，齿冠得到完全硬化，但是齿根硬化不足。此外，这种处理方法还容易在根齿面上增加残留应力，导致断裂的发生。同样采用中频感应加热进行齿轮的表面淬火，热量在齿根进行传导，由于齿根的凹面形状，热量传导的过程中以指数形式递减，齿根得到有效的硬化，而齿冠却硬化不足。采用可调整的中频和高频比例，同时在一个感应加热器上输出中频和高频，对齿轮的齿顶和齿根均匀加热，可以获得均衡的轮廓硬化层。

SDF®（Simultaneous Dual Frequency)是在一个感应线圈上同时产生中频和高频电流，在工件表面感应漩涡电流，使工件表面在极短的时间内迅速加热，然后急速冷却，在工件表面获取轮廓硬化层的感应淬火技术。SDF®技术特点：采用IGBT晶体管，同步双频感应加热，加热时间极短（0.2～0.3s），变形量很小，沿轮廓硬化，热效率高，环境污染微小。

热处理工艺比较

比较渗碳淬火（轮廓淬火）、单频感应淬火（非轮廓淬火）、同步双频淬火SDF®（精确轮廓淬火）三种淬火工艺。

渗碳淬火（轮廓淬火）的工艺原理是渗碳炉内加热至Ac3以上，液体或气体急速冷却，回火以获得所需的力学性能；适合材料为C<0.25%碳钢，例如5115（16MnCr5）；变形量比较高；热处理能力中，灵活性高，环境影响高，能源效率低；淬火时间多达十几个小时，局部淬火可行性极低。

单频感应淬火（非轮廓淬火）是在工件边缘感应单一频率涡型电流，流体急速冷却，回火以获得所需的力学性能；适合材料为C<0.35%碳钢，例如1040或4140（42CrMo4）；变形量不太高，硬化不足；热处理能力高，灵活性低，环境影响低，能源效率较高；淬火时间30～60s，局部淬火可行性较高。

同步双频淬火（精确轮廓淬火）是在工件边缘同时感应双频涡型电流，流体急速冷却，回火以获得所需的力学性能；适合材料同单频感应淬火工艺；变形量低；热处理能力极高，灵活性一般，环境影响极低，能源效率高；淬火时间<30s，局部淬火可行性高。

另外，感应淬火机床经过模块化设计，可以整合集成到生产线上，流水化作业，提高工作效率。

SDF技术应用

美国的波音公司基于对产品品质的要求和对环境保护的坚持，其所用的部分齿轮如直伞（锥）齿轮选择使用SDF感应淬火技术代替原渗碳淬火工艺，实际上部分工件热处理后类似磨齿的工序将不再需要进行。世界***德国BMW（宝马）汽车制造商、德国（大众）汽车制造商、奥迪、BOSCH、西门子等都使用了该项技术，国内已经也有企业在使用。经过同步双频感应加热技术处理过的工件，切片可以看到硬化层特别均匀，适合模数6以下的齿轮、蜗杆、准双曲面齿轮轴、汽车的转向装置、汽车CV接头和驱动轴、直径大小不一的孔的端面等很多形状复杂轮廓的零部件。摘自《金属加工（热加工）》杂志